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世界名著《钢铁是怎样炼成的》一书中，将主人公保尔·柯察金饱尝生活的苦难的过程比喻成其成长为钢铁战士的过程，具象化成钢铁的炼成，虚实结合间，世人体会到主人公的坚韧，也知悉钢铁炼成的不易。

如今，我们依然能感受到那种穿越时代、直击人心的力量，但钢铁行业，已经发生了翻天覆地变化。

1966年，韶钢的第一炉钢水出炉，如今韶钢年产钢能力达800万吨。

数字产能只是钢铁行业数字化转型的冰山一角，在智能化浪潮下，钢企们成为万千产业数字化的舵手，韶钢在“跨产业、跨基地”的工业互联网架构上打造“一总部多基地”的“跨空间”和“跨人机界面”的互通融合，智慧制造2.0发出低沉而有力的鸣笛。

这份成就里，有海康威视的手笔。

韶钢和海康威视的合作始于2013年，他们在安全生产、生产工艺、综合治理三大领域进行深度合作，8年间，韶钢逐渐开始向智能化进发。

9月23日，由中国钢铁工业协会冶金科技发展中心主办的“废钢检测识别、智能天车、设备智能运维”供需对接会在杭州海康威视总部举行。

借此机会，我们探寻一番韶钢们的数字化转型之路。

一、换装之难、之迫切

大势当前，美国工业互联网、德国的工业4.0、中国的智能制造2025、日本的超智能社会5.0蓝图，全世界都在向智能制造迈进。

在技术迭代的窗口，要么向上冲锋，跃进下一个时代，要么混同扑面而来的泥沙，跌入时代的谷底。

钢铁作为制造业的“脊梁”、工业的“粮食”，转型之迫切更甚。

生产流程复杂。钢铁产品生产包含炼铁、炼钢与轧钢三个环节，其中各环节涉及多个生产系统、 工业控制系统与供应链层级，体系庞大。

数据利用率低。设备种类多、应用场景多，钢铁工业蕴藏了大量的数据资源，生产过程中产生的数据格式差异大，系统、数据难兼容，海量数据资源价值待挖掘。

安全隐患多。炼钢属于高危作业，一旦设备故障，其带来的不仅是物力财力的损失，也有可能出现人员伤亡。

还有产能过剩、生产流程复杂、质量管控难、缺乏数据标准、危险场景多、设备维护成本高、下游需求日益个性化、环保压力增大等等问题，数字化转型势在必行。

一些钢企开始带头转型，钢铁行业正在打破“高温、高危、产能落后”的刻板印象，向绿色智能制造迈进。摘掉这些标签的过程中，科技是重要的抓手。

二、换装之路

钢铁行业在转型中体现出一体两面。

生产流程长、生产工艺复杂，供应链长且复杂让钢铁行业更难，但每个环节都可借助各类智能技术实现数字化升级，作业、管理等效率的提高量级上，也让钢铁行业潜力更大。

成立于1948年的鞍钢，是新中国第一个恢复建设的大型钢铁联合企业和最早建成的钢铁生产基地，被誉为“新中国钢铁工业的摇篮”、“共和国钢铁工业的长子”。

鞍钢是我国工业化的开端，也是因为它的出现，东北才贴上了“重工业基地”的标签。

如今的鞍钢，也焕发出科技的活力，改变了人们对传统钢铁厂的固有认知。

在鞍钢的炼钢车间里，远程查看生产过程，有智能视频感知设备和大屏；钢水倾倒过程中，有海康威视高温高亮摄像机，把钢水倾倒和脱硫过程中的画面，及时传送到屏幕上，让工人及时查看、分析生产情况，保障生产质量，管理效率大大提高。

海康威视的技术正融入鞍钢们的炼钢、热轧、冷轧等多个生产环节，钢铁一线工人远离复杂的生产现场，可以通过远程操作，更高效即时地进行生产调度。

海康威视如何改变钢铁行业的固有认知？

对于产线多、部分分散、体系庞大，进行生产集控，通过感知+大数据，实现可看可判可控。

在控制层面，海康威视将流程拆解成应急管理、调度管理、品质管理、生产管理四大层面，通过突破图像亮度处理、高帧率成像等物联感知技术，实现 “集中控”。

在可视化层面，海康威视采用了三维融合、语音控制等技术，辅助实现对运营分析数据、生产统计数据、生产运行情况、设备状态情况“集中看”，实现行随“屏”动、管理至简。

对于设备运维工作高度流程化、生产环境复杂、作业风险高、巡检任务重，海康威视在设备管理上，以AI+热成像技术，提升管控效率。

以前，业内人用“守株待兔”来形容这项工作。

以冷轧厂的设备点检为例，谈到设备故障点检维修时，需要24小时轮流值班查看设备的各项参数是否有异常，往往会出现“作业人员刚离开，故障就发生”的现象，不能及时逮到这只“兔子”。

同时，传统人工录入，数据真实性无法保障；纸质记录归档困难，历史详情追溯繁琐；任务繁重且危险，人工巡查很难面面俱到。

重点设备的在线实时监测，海康威视采用了擅长的热成像技术，对热风炉进行实时在线监测，加之AI拾音器、振动传感器，通过设备智能在线检测和巡检引擎，可远程掌握企业设备运行状态和巡检报告，形成及时发现问题、快速处理问题的业务闭环，为设备预测性维护数据库提供有效数据。

通过远程巡检，监控中心即可完成线上巡检任务，减少巡检人员进入生产区的频次，减少生产隐患、保障了工作人员安全，减少危险场所巡检频次。工作人员不再需要守株待兔了。

在整个流程中，视觉扮演着重要角色。在辅助生产环节，AI+雷达+OCR，实现生产运输过程关键信息识别，提升业务效率。

机械的原始的人工计数，效率和准确性都难以保障，逐渐被AI、雷达、OCR等技术代替，在物料或成品的包装、流转、运输过程中，实现关键信息的识别、记录，便于信息追溯与统计，大大提升业务效率。例如一键计数功能，可联动触发视觉分析，其分析结果与称重计数、货单数量核验后，系统即可自动打印标签，高效方便。

安全管理方面，海康威视运用多维感知技术，将厂区车辆的进行智能管控。比如，通过雷视一体机检测车辆违规事件，为安全监管部门提供厂区内车辆违规行驶、异常情况的反馈，提前发现车辆运输潜在风险，违规车辆溯源率大大提高。

基于图像的深度学习技术，能够实现对隐患的智能检测，对视频画面进行智能分析，对人的不安全行为、物的不安全状态、环境不安全因素的实时分析、报警和处理，让安全预控、能控、可控。

宝钢，首钢，沙钢，鞍钢，韶钢，酒钢，南钢，鄂钢……海康威视的全栈光谱物联能力正在全国各大钢企中默默运行，智能制造图在一一点亮。

三、钢铁数字化升级的背后

未来的某一天，“火花四溅，人工巡检”的画面不复存在，“高危、产能落后”的标签将成为历史。

对于海康威视来说，每个行业、企业都有不同场景的痛点和难题。海康威视深耕行业，从企业用户需求出发，以扎实的研发能力和丰富的场景化落地能力，帮助企业用户提质增效，走上高质量发展之路。

把人力从繁重的劳动和恶劣环境中解放出来，推动钢铁行业向数字化、网络化、智能化转型升级，让产业实现从制造向“智造”的转变。

这是海康威视进行钢铁行业转型升级的能力所在，也是海康威视一直在践行的目标。未来，海康威视将继续不断探索数智科技与产业融合之道，助力产业走向高质量发展之路。

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